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Factores que influyen en el desarrollo de la Industria 4.0

El apoyo digital a diferentes hubs o el desarrollo junto a la EOI (Escuela de Organización Industrial) de un programa de inmersión digital en la industria 4,0 son solo algunos de los proyectos que, desde el Ministerio de Economía, Industria y Competitividad, se están llevando a cabo para fomentar la transformación digital en nuestro país. Así lo puso de manifiesto Luis Manuel Suárez, jefe de área de Industria Conectada 4.0, en la tercera edición de la fábrica inteligente & hiperconectada, llevada a cabo por ikn en Madrid.

“Hubs especializados en una tecnología habilitadora, que deben ofrecer capacitaciones e innovación, y que desde la administración tienen que dar a conocer a las empresas”. En su opinión, la creación de sinergias entre la industria, el sector tecnológico y las universidades también es fundamental.

En el ámbito de los clusters, el objetivo pasaría por la generación de ecosistemas colaborativos entre compañías, intentando que se fomente un incremento entre las pymes.

Interesante también las ayudas que se han puesto en marcha para la iniciativa Industria Conectada 4.0, por el Ministerio de Energía, Turismo y Agenda Digital, que pretende apoyar la incorporación de conocimientos, tecnologías e innovaciones destinadas a la digitalización de los procesos y a la creación de productos y servicios tecnológicamente avanzados, y de mayor valor añadido en las empresas industriales. Entre ellos proyectos de investigación industrial, de desarrollo experimental y de innovación en materia de organización y procesos. Una línea de financiación de 100 millones de euros que se ha conseguido agotar.

Suárez destacó que la Plataforma Conectada Industria 4.0 pretende ser un marketplace que impulse la transformación digital de la industria española mediante la actuación conjunta del sector privado y público. Entre las acciones que están llevando a cabo figuran tanto dar a conocer el desarrollo de las competencias de este tipo de industria, como la colaboración entre entornos y plataformas, el fomento del desarrollo de habilitadores digitales y el apoyo a empresas tecnológicas, por poner algunos ejemplos.

Suárez también resaltó dos herramientas fundamentales puestas en marcha: el autodiagnóstico para empresas y un programa de asesoramiento personalizado, con un consultor que ayuda a desarrollar una hoja de ruta para las empresas, que se complementa con la financiación.

Si bien reconoció que la mayor parte de la industria está en manos de las diferentes comunidades autónomas, por lo que de ellas depende la difusión de estas herramientas creadas por el Programa Industria Activa 4.0, iniciado en 2017 y gestionado conjuntamente entre la Secretaría General de Industria y las CC.AA., “y no todos responden de la misma manera”, afirmó.

Varios factores a tener en cuenta

Los trabajadores son fundamentales en la Industria 4.0, si bien hay que transformar los perfiles profesionales para desarrollar la transformación digital de la industria. Para Xavier Pi, perteneciente a la Comissió Industria 4.0 enginyers de Catalunya, el discurso 4.0 es transversal, pero desde este organismo se dieron cuenta de que no podía hacerse desde un punto de vista particular.

En el año 2005 se plantearon cómo sería el desarrollo de producción. En 2013, apareció el término Industria 4.0, un término que, en su opinión, quedaba vacío de contenido. Ahora el mensaje está ligado a casos de uso, reconoció.

A la hora de escoger entre el mundo IT y el mundo OT, manifestó que el conflicto está resuelto porque el OT está incluido dentro del IT y la convergencia entre IT y OT no es solo de tipo tecnológico, también humano. Todo ello entre los grandes retos que presenta el 4.0, aunque, en su opinión, “el escenario que tenemos delante es magnífico”.

Imprescindible también es aprovechar el machine learning y herramientas de análisis para realizar un mantenimiento productivo por el valor que los mismos aportan en los procesos y productos. “Dentro del análisis predictivo es fundamental adelantarse a las necesidades futuras de los clientes porque proveedores y clientes necesitan estar mucho mejor conectados entre sí”, aseguró Antonio Quintilla, director de operaciones de NATAC. Y para trabajar en este tipo de proyectos se necesitan diferentes perfiles de personas. Por otro lado, hay que conseguir que lo que tenemos produzca más y mejor, así como predecir fallos o impactos de calidad, según Jaime Moraleda, director de operaciones de Essilor España.

La generación de valor es otro de los elementos a tener en cuenta. En este sentido, Alexandre Biau, principal operations West Europe / South America de The Boston Consulting Group, destacó la necesidad de contar con el lead manufacturing, la reducción del time to market, las torres de control o el manufacturing analitycs, por poner algunos ejemplos.

Ciberseguridad industrial

No podía faltar la seguridad. José Valiente, director del centro de ciberseguridad industrial, recordó que desde este centro detectan diferentes visiones de los riesgos de seguridad IT/OT en un momento en el que las organizaciones que más han sufrido incidentes son las que más se están preocupando, porque su negocio depende cada vez más de la tecnología y hay que gestionar cualquier riesgo. “La ciberseguridad se está abordando desde el mundo IT, es una parte de la calidad que va a hacer que nuestro proceso productivo no se pare. Los mayores incidentes van en la línea de denegación de servicio”, apuntó.

Para Fernando Sainz, jefe de proyectos de ciberseguridad y riesgos tecnológicos de Repsol, el 60 % de los incidentes no son intencionados y de los intencionados el 3 % son ocasionados por malware. Sainz considera que el mayor impacto que se causa es la indisponibilidad, pero las personas cada vez van a estar más preparadas.

Desde el punto de vista de la industria

La parte 4.0 es lo que no llevábamos a cabo hasta ahora. Así lo destacaron los asistentes al evento. En su opinión, hay que dar una solución, una herramienta que resuelva una problemática general, diferenciando entre unos clientes y otros. Se debe contar con un líder digital, que no tiene porqué ser el director de TI, sino alguien con una visión transversal.

Durante el evento también se hizo referencia a la necesidad de partir del know how de fábrica, a contar con productos muy desarrollados, con controles de costes a tiempo real y a la conveniencia de ayudar al negocio desde operaciones con herramientas, así como acudir al pago por uso y no cobrar por la implantación. Y todo ello sin olvidar la oferta de valor, valorizando las maquetas en 3 D y contando con el modo virtual que permita tomar buenas decisiones.

El análisis de los datos es un requisito imprescindible, en un momento en el que el IoT nos permite tener una gran cantidad de ellos. Hay que buscar, en su origen, el dato de calidad, manifestaron los expertos.

Entre los obstáculos que se presentan en la Industria 4.0 destacaron la falta de una cultura digital, la falta de talento o la falta de partners que puedan llevar a cabo este tipo de implantaciones, por poner algunos ejemplos.

Casos de éxito

Entre las tecnologías involucradas en la Industria 4.0, se presentó Airbus, de quien María Jesús González, innovation and digitalizatation manager de la compañía, aseguró que “por primera vez la industria aeronáutica se enfrenta a una revolución industrial”.  Y es que, tal y como reconoció, “Airbus no es una empresa digital, estamos empezando en este aspecto”. Sin embargo, están invirtiendo de forma disruptiva, buscando nuevas formas de hacer las cosas en cuanto a procesos de fabricación, productos y servicios. En su opinión, tienen que adaptarse a las necesidades del mercado, cambiando los productos que contaminan por otros que van a ser la base social y de desarrollo del futuro. Aunque son conscientes de que para poder hacer esto tienen que enfrentarse a un cambio cultural.

INMA ELIZALDE